1957 年王震将军赴日考察，周总理叮嘱别买日本的东西，他却坚持买了一样，后来惠及无数人民

参考来源：《王震传》《中日关系史》《新中国农业机械化发展史》《中国农垦事业六十年》等历史文献及档案资料部分章节仅代表笔者个人观点，请理性阅读

1957年10月，北京首都机场。

一架专机即将飞往日本东京。这是新中国成立后，中国派往日本的重要考察团之一。

担任团长的是时任农垦部副部长的王震，考察团成员包括来自农业部、林业部、水利部等单位的技术人员和专家共计15人。

出发前几天，国务院召开了专门的行前会议。

会议上对此次考察的任务做了详细部署：学习日本战后经济恢复经验，了解日本工业制造技术，考察日本的发展模式。

会议特别强调，当时国家外汇储备紧张，考察期间要严格控制开支，非必要的设备采购要慎重考虑。

这次考察的背景是，1956年中日两国签署了第三次民间贸易协定，两国经济文化交流逐步恢复。

中国方面希望通过这次考察，学习日本在战后恢复和发展方面的经验，特别是工业制造方面的技术。

王震此前已经在相关工作岗位多年。1950年，他率领部队进驻新疆，组建新疆生产建设兵团。

1954年，他开始主管全国农垦工作。他深知中国生产效率低下的问题所在，也清楚工业化和现代化是提高生产效率的关键途径。

飞机起飞时，王震随身携带的考察笔记本上，密密麻麻记录着出发前收集的各类资料：日本工业生产数据、技术发展程度、主要制造企业名单等。

这些资料显示，日本战后十余年间，工业化程度已经达到较高水平，特别是在制造业领域。

专机穿过云层，向着东方的岛国飞去，机舱里的王震凝视着窗外，这次考察承载着国家对技术进步的渴望，也关系着中国工业化道路的探索……

【一】战后日本的经济奇迹

考察团抵达东京后，日本方面安排了为期20天的考察行程。第一站是位于东京的经济企划厅。

在企划厅的会议室里，日方官员详细介绍了日本战后经济恢复的整体情况。

1945年战争结束时，日本经济几乎完全崩溃，工业设施大量损毁，物资极度匮乏。

从1950年开始，日本制定了一系列经济复兴计划，通过发展制造业、扩大出口、引进技术等措施，经济逐步恢复。

根据日方提供的数据，1955年日本的国民生产总值已经超过战前水平，工业产值增长迅速。

特别是钢铁、化工、机械制造等重工业领域，发展势头强劲。1957年，日本经济正处于高速增长期，被国际上称为"经济奇迹"。

王震认真听着这些介绍，不时在笔记本上记录要点。他特别关注日本在战后短短十余年间实现经济快速恢复的经验，这对于正在进行社会主义建设的中国来说，具有重要的参考价值。

会后，日方安排考察团参观了东京的几个工业区。在一个钢铁厂，考察团看到了现代化的生产线。

高炉、轧机、切割设备等一应俱全，整个生产过程高度自动化。

工人数量不多，但生产效率很高。一位技术人员介绍，这个钢铁厂1952年建成投产，当时年产量只有10万吨，现在已经达到50万吨，产量增长了5倍。

在一个化工厂，考察团了解了日本化学工业的发展情况。

日本战后重点发展石油化工，建立了完整的产业链，从原油提炼到各类化工产品的生产，形成了规模化的生产体系。

化工厂的负责人说，他们的产品不仅满足国内需求，还大量出口到东南亚各国。

这些参观让考察团成员深受触动。日本用十几年时间就实现了工业化的巨大飞跃，这背后的经验和做法值得深入研究。

每天晚上的总结会上，大家都在热烈讨论：日本的经验哪些可以借鉴，中国应该如何结合自身实际来推进工业化。

从东京出发，考察团前往大阪、名古屋等工业城市。在大阪的一个电机厂，考察团看到了现代化的生产管理。

车间里整洁有序，每个工位都有明确的操作规范，产品质量控制严格。

厂长介绍，他们实行全面质量管理，从原材料进厂到成品出厂，每个环节都有质量控制点。

正是这种严格的质量管理，使他们的产品在国际市场上赢得了良好声誉。

在名古屋的一个汽车零部件厂，考察团看到了精益生产的雏形。

车间里几乎没有库存，零部件按照生产节奏准时送到工位，加工完的产品立即转到下一道工序。

整个生产流程环环相扣，没有浪费。这种生产方式让考察团成员大开眼界，原来生产效率还可以通过管理来提高。

【二】教育体系的力量

在东京停留期间，考察团专门安排了一天时间参观教育机构。他们访问了东京大学和几所技术学校。

在东京大学，考察团参观了工学部的实验室和教学设施。

实验室里配备了先进的仪器设备，学生们正在进行各种实验研究。大学的教授介绍，日本非常重视高等教育，特别是理工科教育。

战后日本大力扩充大学规模，增加理工科招生名额，为经济建设培养了大量技术人才。

一位教授说，1945年日本战败时，很多人认为日本永远不可能恢复。

但日本有一个优势，那就是教育没有被彻底摧毁。战后立即恢复学校教育，把培养人才作为国家复兴的基础。

十几年下来，培养了数十万工程师和技术人员，他们成为经济建设的中坚力量。

这番话让王震深有感触，他在笔记本上记下：国家的竞争，归根结底是人才的竞争。

考察团还参观了几所技术学校。这些学校专门培养技术工人和技师，学制两到三年，毕业生直接进入工厂工作。

学校的教学内容紧密结合生产实际，很多课程就是在工厂的生产现场进行。

一所技术学校的实训车间里，学生们正在操作各种机床，指导老师都是从工厂请来的有经验的技师。

一所技术学校的校长介绍，日本的职业技术教育体系非常完善。从初级工人到高级技师，都有相应的培训渠道。

企业也非常重视员工培训，许多大企业都有自己的培训中心。这种重视技术和技能的文化，是日本制造业能够快速发展的重要原因。

校长还拿出了学校的教学计划和课程设置，详细介绍了他们的培养模式。

王震对日本的教育体系印象深刻。他意识到，要实现工业化，不仅需要引进设备和技术，更需要培养大量掌握技术的人才。

没有人才，再好的设备也发挥不了作用。在参观期间，王震多次与日方的教育工作者交流，详细了解教学大纲、培养模式、师资队伍建设等问题。

【三】企业管理的智慧

考察进入第二周，考察团来到了大阪地区。大阪是日本重要的工业城市，聚集了大量制造企业。考察团参观了几家不同类型的企业，从管理的角度进行了深入考察。

在一家电气公司，考察团了解了日本企业的管理模式。

这家公司实行事业部制，把不同的产品线分成独立的事业部，每个事业部独立核算，自负盈亏。

公司总部负责战略规划和资源协调，事业部负责具体的生产经营。

公司的管理人员介绍，这种管理模式让企业既能保持整体的协调，又能发挥各部门的积极性。

事业部为了提高业绩，会主动改进技术，降低成本，开拓市场。

在另一家机械制造企业，考察团看到了精益生产的实践。

车间里几乎没有库存，零部件按照生产节奏准时送到工位，加工完的产品立即转到下一道工序。

整个生产流程环环相扣，没有浪费。企业的生产主管介绍，这种生产方式叫做"准时制生产"，核心思想是消除浪费，提高效率。

通过精确的计划和严格的管理，把库存降到最低，把不良品率降到最低，从而大幅降低生产成本。

考察团的成员们仔细观察生产现场的每一个细节。

从物料的摆放到工具的使用，从工人的操作到质量的检验，每一个环节都体现着精细化管理的理念。

一位随行的工程师在笔记本上密密麻麻记录着各种数据和观察到的细节，他说这些都是值得中国企业学习的宝贵经验。

王震特别关注企业的质量管理。在一个车间，他看到每个工位都有质量检查记录表，工人完成一道工序后要自己检查质量，合格后才能流转到下一道工序。

车间还设有专职的质检员，进行抽查和巡检。企业的质量主管说，日本企业非常重视产品质量，提出了"零缺陷"的目标。

虽然完全达到零缺陷很难，但这个目标引导企业不断改进工艺，提高管理水平。

在大阪期间，考察团还参观了几家企业的研发中心。日本企业对技术研发的重视程度，让考察团成员印象深刻。

一家电子公司的研究所里，数百名研究人员正在进行各种研究项目。实验室里摆满了各种仪器设备，研究人员们专注地进行着实验和测试。

研究所所长介绍，公司每年拿出营业额的5%投入研发，这在日本企业中是很普遍的。

所长还介绍，日本企业的技术创新有一个特点，就是非常注重应用。研究项目不是为了发论文、评职称，而是为了解决实际问题，创造经济效益。

研究人员与生产部门、市场部门保持密切联系，确保研究方向符合市场需求。

这种务实的研发理念，使技术创新能够快速转化为生产力。

考察进入第三周，考察团的行程已经过半。这段时间的所见所闻让王震和考察团成员都有很大收获。

从工业生产到教育培养，从企业管理到技术创新，日本在多个方面都有值得学习的经验。

10月下旬，考察团来到了九州地区的熊本县。这里的地形以丘陵和山地为主，与中国南方的地貌特征相似。日方安排考察团参观当地的一些企业和生产基地。

在熊本的最后一天，考察团来到一个工业园区。这个园区里有十几家企业，生产各类产品。

日方陪同人员介绍，这个园区是1955年新建的，主要发展轻工业和机械制造业。

园区里有一家不太起眼的工厂，生产各类小型机械设备。工厂规模不大，但产品种类很多。

考察团原本只是例行参观，可当王震走进工厂展示厅时，他的目光突然被角落里的一台机械吸引住了……

【四】一个大胆的决定与技术攻关

王震看到的是一台小型手扶拖拉机。

这种机械在工厂的展示厅里并不显眼，因为它既不是工厂的主打产品，也不是最新研发的型号。

但对于长期从事农垦工作的王震来说，这台机器的价值他一眼就看出来了。

这是一台久保田公司生产的KT-5型手扶拖拉机。机器体积小巧，长度不到2米，宽度不到1米，高度也就1米左右。

整机重量约180公斤，一个成年人推动并不费力。机器前部是一台小型柴油发动机，功率7马力。

发动机后面是变速箱，有前进、后退多个档位。机器后部有一个连接架，可以挂接各种农具。

工厂的技术人员看到王震对这台机器感兴趣，便主动上前介绍。他说，这种手扶拖拉机是专门为小规模耕作设计的。

日本农村人多地少，户均耕地面积只有几亩，大型拖拉机用不上，牛耕又太辛苦。

这种小型手扶拖拉机正好填补了这个空白。技术人员详细介绍了机器的性能参数和使用效果，特别强调这种机器一台顶三四头牛的工作量，而且可以配接多种农具，实现一机多用。

王震听着这些介绍，心里越来越激动。他想起了中国广大农村的情况。中国也是人多地少，特别是南方地区，户均耕地面积很小，地形又多丘陵山地。

大型拖拉机固然好，但价格昂贵，而且在小地块和复杂地形上施展不开。手扶拖拉机小巧灵活，价格相对便宜，正是中国农村需要的。

王震询问了机器的价格。工厂方面给出的报价是：一台KT-5型手扶拖拉机，配齐基本农具，出口价格900美元。

听到这个数字，随行的财务人员脸色一变。考察团携带的外汇本来就有限，扣除这些天的开支，剩余的刚好够回程费用。

如果现在拿出900美元，后面的行程就会出现资金缺口。

考察团的副团长小声提醒王震，外汇不够了，而且出发前的会议要求控制开支。

可王震只是摆摆手说：来不及请示了，这台机器我必须买下来。

他转身对工厂负责人说，我们买这台机器，请尽快办理手续，争取让机器跟我们一起回国。

当天晚上，考察团住地的气氛有些微妙。王震召集大家开会，他的态度很明确：这台机器对中国农业机械化太重要了。

有了实物，技术人员可以拆开来研究，可以测量每一个尺寸，可以分析每一个部件。

这对于我们掌握技术、组织生产有决定性的意义。至于外汇的问题，回去我会向有关部门说明情况。这笔钱是我决定花的，如果要追究责任，由我来承担。

接下来的两天，考察团的技术人员在工厂接受了系统的培训。工厂方面提供了完整的产品说明书、零部件清单、维修手册等技术资料。

10月30日，购买手续办理完毕，考察团支付了900美元。这台崭新的手扶拖拉机被精心打包装箱，准备随考察团一起回国。

11月初，考察团结束全部行程，乘专机返回北京。那台手扶拖拉机也随飞机一起运回。

飞机落地后，王震立即向有关部门汇报了考察情况，包括购买手扶拖拉机的决定。

他详细说明了购买的理由，以及这台机器对中国发展小型机械的重要意义。

汇报得到了理解和支持，有关方面认为，虽然决定有些突然，但从实际效果看，买回这台机器是有价值的。

手扶拖拉机被送到第一机械工业部的一个研究所。

王震亲自向研究所的技术人员交代任务：要把这台机器彻底研究透，争取在最短时间内拿出国产化方案。

研究工作立即展开，研究所组织了专门的技术组，成员包括机械设计、发动机、材料等多个专业的工程师。

测绘工作从1957年11月开始，持续了整整四个月。这是一项极其细致的工作，每一个零部件都要精确测量，每一处结构都要详细记录。

技术人员首先对整机进行了全面的拍照和外观测量，然后开始拆解。拆解过程必须小心谨慎，既要把机器完全拆开，又不能损坏任何部件。

每拆下一个部件，技术人员都要进行详细的测量和记录。尺寸要精确到毫米，材料要分析成分，加工痕迹要仔细观察。

这台手扶拖拉机共有300多个零部件。从最大的发动机缸体，到最小的螺钉垫片，每一个都不能遗漏。

技术人员用了一个多月时间，才完成全部的拆解和测量工作。

接下来是绘图工作，根据测量数据，技术人员绘制了完整的总装图和零件图。

这个过程又用了两个多月。到1958年3月，全套图纸终于完成，共计200多张。

技术组对每一个关键部件的设计原理进行了深入研究。

发动机为什么采用这样的结构，传动系统的齿轮比为什么是这个数值，转向机构为什么用离合器而不用其他方式，这些问题都需要弄清楚。

只有理解了设计原理，才能在此基础上进行改进和创新。在研究过程中，技术组发现了许多值得学习的设计细节，这些发现让技术人员很受鼓舞。

1958年4月，技术组向上级提交了详细的研究报告。报告包括技术分析、国产化可行性评估、关键技术难点、解决方案、工作计划等内容。

报告的结论是：手扶拖拉机的国产化在技术上是可行的，建议尽快组织试制。报告得到批准后，国产化工作正式启动。

【五】国产化历程与推广应用

第一机械工业部选定天津一家拖拉机厂作为试制单位。

这家工厂原本生产大型拖拉机，有一定的技术基础和生产能力。

接到任务后，工厂组织了专门的项目组，抽调精兵强将，全力投入手扶拖拉机的试制工作。

试制工作从设计开始。虽然有日本机器作为参考，但不能简单照搬。中国的材料、工艺、设备都与日本有差异，必须根据实际情况进行设计。

设计过程中遇到了许多困难。首先是材料问题，日本机器使用的一些特殊钢材，中国当时还生产不出来。

技术人员只能寻找替代材料，通过调整设计和改进工艺来弥补材料性能的差距。

其次是加工工艺问题。有些零部件的加工精度要求很高，中国现有的机床达不到要求。

技术人员想了很多办法，有的改进机床，有的改进工艺，有的改变设计，总算把这些问题一个一个地解决了。

还有就是配套件的问题，轴承、密封件、紧固件等配套件的质量直接影响整机性能。

中国的配套件工业当时还不发达，很多配套件的质量不稳定，技术人员只能通过严格的检验和筛选来确保质量。

经过半年多的努力，1958年8月，第一台国产手扶拖拉机样机终于试制成功。

这台机器被命名为"丰收-1号"。样机下线那天，工厂里举行了简单的仪式，王震专程赶来参加。

看着这台凝聚了无数人心血的机器，他非常激动。从日本买回那台机器，到现在试制成功国产样机，整整用了9个月时间。

样机试制出来，只是第一步。接下来要进行性能测试，检验机器是否达到设计要求。

测试工作在工厂的试验场进行，测试项目包括动力性能测试、可靠性测试、燃油经济性测试、作业性能测试等。

测试结果显示，"丰收-1号"的主要性能指标基本达到了设计要求，虽然与日本原装机器相比还有一定差距，但已经能够满足基本的使用需要。

技术人员根据测试中发现的问题，对设计进行了改进。主要是提高一些关键零部件的强度，改进密封结构，调整装配工艺等。

1958年底，经过改进的第二台样机试制成功，这台机器的性能有了明显提高，可靠性问题基本解决，已经具备了小批量生产的条件。

1959年春，国家决定进行小批量生产。天津拖拉机厂制造了50台"丰收-1号"手扶拖拉机，分配到河北、山东、江苏等省的农村进行试验。

这50台机器在农村引起了很大关注。农民们从来没见过这样的机械，都感到新奇。很多人围观，想看看这个"铁牛"到底能不能干活。

实际使用中，手扶拖拉机确实显示出了优势。耕地速度快，效率高，一台机器顶几头牛。

而且不受季节和天气限制，什么时候需要什么时候用。但问题也逐渐暴露出来，最突出的是可靠性问题。

机器经常出故障，不是发动机熄火，就是齿轮打齿，或者离合器失灵。

有的机器用了不到一个月就出现了问题。

工厂派出技术人员到农村进行技术服务，同时收集使用中出现的问题。

技术人员发现，很多故障是因为设计或制造上的缺陷造成的。有些零部件的强度不够，有些部位的配合精度不够，有些材料的质量不过关。

这些问题被反馈到工厂，工厂组织技术人员进行攻关。

1959年到1960年，"丰收-1号"经过了三次大的技术改进。

发动机改用了新的启动方式，冬天启动容易多了。传动系统的齿轮增加了强度，轴承改用了质量更好的产品。

连接部位改用了高强度螺栓，密封结构进行了优化设计。经过这些改进，机器的可靠性有了显著提高。

1960年，手扶拖拉机的生产规模开始扩大。除了天津，上海、常州、洛阳等地的工厂也开始生产。

各地的产品在细节上有所不同，但基本原理是一样的。到年底，全国手扶拖拉机的产量达到5000台。这标志着中国的手扶拖拉机产业开始起步，从无到有的突破已经实现。

【六】技术进步与产业发展

1960年代，中国的手扶拖拉机产业进入快速发展期。生产厂家越来越多，产品种类越来越丰富，技术水平不断提高。

这个时期，手扶拖拉机的技术改进主要集中在几个方面。

一是提高功率。最初的机器功率只有5-7马力，后来逐步提高到8马力、10马力、12马力。

功率提高后，耕作能力更强，适用范围更广。

二是改进传动系统。早期的机器只有几个档位，操作不够灵活。

后来增加了档位数量，有的机器达到十几个档位，可以根据不同的作业需要选择合适的速度。

三是增加功能。开发了各种配套农具，使手扶拖拉机能够完成更多种类的作业。

除了耕地，还能旋耕、播种、收割、脱粒、运输等，真正实现了一机多用。

四是提高舒适性。早期的机器操作比较费力，长时间使用很累。

后来增加了助力装置，操作变得轻松多了。有的还增加了座位，操作者可以坐着干活。

1970年代，中国的手扶拖拉机技术已经相当成熟。

国产机器的性能不仅能够满足国内需要，有些型号的性能指标甚至超过了当初引进的日本机器。这个时期，手扶拖拉机开始大规模推广。

各地建立了生产厂家，形成了比较完整的产业链。从零部件生产到整机装配，从销售网络到维修服务，各个环节都比较完善。

手扶拖拉机的价格也在不断下降。最初一台机器要1000多元，对农民来说是天文数字。

随着产量增加和技术进步，成本不断降低，价格也随之下降。到1970年代中期，一台手扶拖拉机的价格降到500-600元，很多农户已经买得起了。

国家也出台了一些扶持政策，对购买农业机械给予补贴，这进一步促进了手扶拖拉机的普及。

1975年，全国手扶拖拉机的保有量突破100万台。1980年超过300万台。

到1990年代初，保有量已经超过1000万台。手扶拖拉机成为中国农村使用最广泛的农业机械。

这个数据的背后，是中国农村生产方式的深刻变革，是亿万农民生活质量的显著提升。

手扶拖拉机的普及，对中国农村产生了深远影响。它大大提高了生产效率，把农民从繁重的体力劳动中解放出来。

原来一个劳动力只能耕种几亩地，有了手扶拖拉机，可以耕种几十亩地。

生产效率的提高，为农村经济发展创造了条件。富余的劳动力可以从事其他产业，发展多种经营，增加收入。

很多农民就是靠着一台手扶拖拉机，从事农机服务、运输等副业，逐步走上了致富道路。

从技术发展的角度看，手扶拖拉机产业的发展也带动了相关产业的进步。

发动机制造、变速箱加工、液压系统等技术领域都得到发展，培养了大批技术人员和技术工人，为中国制造业的整体进步积累了人才和经验。

到1980年代，中国的手扶拖拉机不仅满足国内需要，还开始出口到国外。东南亚、非洲、拉丁美洲的一些国家，都从中国进口手扶拖拉机。

【七】历史启示与深远影响

回顾手扶拖拉机在中国的发展历程，1957年王震从日本带回的那台KT-5型手扶拖拉机，无疑起到了关键的启动作用。

如果没有那台实物，仅凭考察期间收集的一些资料和照片，中国的技术人员要研制出手扶拖拉机会困难得多，花费的时间也会长得多。

有了实物作为参考，技术人员能够准确把握手扶拖拉机的技术特点，能够在较短时间内掌握制造技术。

从这个意义上说，当年王震冒着风险做出的那个决定，是完全正确的。

900美元的投资，换来了一个产业的发展，换来了亿万农民生产方式的改变，这样的投资回报率，是任何其他投资都无法比拟的。这段历史也给后人留下了宝贵的经验。

第一，技术引进要有明确的目标。

引进技术不是目的，掌握技术才是目的。

王震买回那台手扶拖拉机，不是为了使用这一台机器，而是要通过研究这台机器，掌握制造技术，进而发展自己的产业。

这种战略眼光，是那个决定能够产生深远影响的根本原因。

第二，技术引进要与自主创新相结合。

引进技术只是起点，关键是要在引进的基础上进行消化吸收和再创新。

中国的手扶拖拉机产业，起步于对日本产品的学习，但并没有停留在模仿阶段。

通过不断改进和创新，研制出了更适合中国国情的产品，形成了自己的技术体系。

这种从引进到创新的发展路径，成为中国工业化进程中的重要经验。

第三，发展要符合国情。

日本的手扶拖拉机是为日本的农业条件设计的，中国不能简单照搬。

中国的技术人员在引进的基础上，根据中国的实际情况进行改进，使产品更加适合中国的使用环境。

这种因地制宜的做法，是成功的关键。什么样的技术适合中国，要从中国的实际出发来判断。

第四，产业发展需要系统工程。

手扶拖拉机产业的发展，不只是制造几台机器那么简单，而是涉及技术研发、生产制造、配套供应、销售服务等多个环节。

只有建立起完整的产业体系，产业才能真正发展起来。

中国用了二十多年时间，建立起完整的手扶拖拉机产业体系，这个过程虽然漫长，但每一步都很扎实。

根据统计数据，从1958年生产第一台国产手扶拖拉机，到2020年，中国的小型农业机械保有量已经超过2000万台。

这个产业不仅满足了国内需要，还向一百多个国家和地区出口产品，年出口额达到数十亿美元。

这些成就的取得，固然是几代人共同努力的结果，但源头可以追溯到1957年的那次考察，追溯到王震做出的那个决定。

那台花费900美元买回来的手扶拖拉机，成为一粒种子，在中国的土地上生根发芽，最终长成了参天大树。

2020年，中国农业机械化率已经超过70%，农业生产方式发生了根本性变化。

在这个伟大变革的历史进程中，手扶拖拉机发挥了不可替代的作用。

它是中国特色农业机械化道路的重要组成部分，是中国走向现代化的历史见证。

那台当年从日本引进的KT-5型手扶拖拉机，现在被收藏在中国农业博物馆。

每年都有许多参观者在这台机器前驻足观看，倾听讲解员讲述它背后的故事。

这个故事，承载着一段历史记忆，也昭示着一个道理：只有敢于创新、勇于实践，才能开创新的事业。

从一台进口机器，到建立完整的产业体系；从技术引进，到自主创新；从满足国内需求，到产品出口海外。

中国手扶拖拉机产业的发展历程，生动地诠释了自力更生、艰苦奋斗的精神内涵。

六十多年过去了，当年那个在异国他乡做出决定的场景，已经成为历史的记忆。

但那个决定所代表的精神——为了国家和人民的利益敢于担当、勇于创新的精神——却永远值得铭记和传承。

这段历史告诉我们，国家的发展需要有远见的决策者，需要有献身精神的技术工作者，需要持之以恒的努力。只有这样，才能把一个个看似不可能的目标变成现实。